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技術百科  |  發布日期:2023-08-01  |  閱讀:4278

注塑模具成型收縮的原因及解決辦法

注塑模具成型過程中,制品經常會遇到收縮問題,原因可能有很多。以下是一些主要原因和對應的解決辦法:

  1. 原料問題:原料的收縮率過大,或者料溫過高,模溫過低。
    解決辦法:更換收縮率較小的原料,控制料溫,提高模具溫度。
  2. 模具設計問題:模具澆口尺寸過小或者澆口位置設置不當,導致流動阻力過大,冷卻不均。
    解決辦法:調整澆口尺寸或位置,改善流動性,使塑料均勻冷卻。
  3. 模具排氣問題:模具排氣不良,導致空氣被困在制品中,形成氣泡或收縮。
    解決辦法:在模具中增加排氣槽,提高模具排氣效果。
  4. 成型工藝問題:注射壓力過低,保壓時間不足,冷卻時間過短等。
    解決辦法:調整成型工藝,增加注射壓力,延長保壓時間,適當延長冷卻時間。
  5. 脫模問題:脫模時未完全冷卻,或者脫模斜度不足,導致脫模時制品受損。
    解決辦法:等待制品完全冷卻后再脫模,或者增加脫模斜度,以避免脫模時損傷制品。

總之,針對注塑模具成型收縮問題,我們需要從原料、模具設計、模具排氣、成型工藝和脫模等多個方面進行排查和解決。通過不斷的調試和優化,可以找到最佳的解決方案,使制品的質量得到保證。

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